Transformation numérique dans l’industrie manufacturière : les espaces de données et Manufacturing-X en pratique
Le secteur industriel connaît une transformation numérique majeure, dans laquelle les écosystèmes pilotés par les données jouent un rôle central. Au cœur de cette évolution se trouvent les espaces de données — des environnements fédérés et sécurisés conçus pour l’échange de données. Actuellement, dans le cadre de l’initiative Manufacturing-X, un espace de données intersectoriel pour l’industrie manufacturière est en cours de création. Cette initiative vise à permettre aux entreprises d’exploiter les données de manière collaborative et souveraine sur l’ensemble de leurs chaînes de valeur, renforçant ainsi la compétitivité, la résilience et la durabilité.
Cet article propose une vue d’ensemble de la transformation numérique dans la fabrication et analyse le fonctionnement de Manufacturing-X et de son composant technique central, le MX-Port. À travers deux cas d’usage concrets issus d’InstaWerk — un pionnier de la fabrication CNC numérique — nous montrons comment les données en temps réel issues de l’atelier permettent des calculs plus précis et comment un Manufacturer Information Service (MIS) facilite l’onboarding intelligent de nouveaux partenaires industriels. Enfin, nous examinons l’intégration de ces solutions dans les processus métiers existants et leur pertinence stratégique pour les décideurs industriels.
Manufacturing-X et MX-Port : interopérabilité et souveraineté des données en pratique
Au cœur de Manufacturing-X se trouve la vision d’un échange de données décentralisé et digne de confiance entre partenaires industriels. Sur le plan technique, cela est rendu possible par le MX-Port — un cadre ouvert qui agit comme une « boîte de services partagés », permettant aux entreprises d’échanger des données de manière sécurisée et standardisée au-delà des frontières organisationnelles.
Le MX-Port repose sur une approche multicouche répondant à des exigences clés telles que l’interopérabilité, la confiance et la sécurité, la scalabilité ainsi que la souveraineté des données. Il s’appuie sur des standards et initiatives existants, notamment Gaia-X, Catena-X, Plattform Industrie 4.0, IDTA (Industrial Digital Twin Association) et la OPC Foundation. Cette base permet à Manufacturing-X de créer un cadre dans lequel chaque participant conserve le contrôle de ses données — un principe fondamental, car « l’espace de données nécessite un espace de confiance, car c’est uniquement dans ce contexte que les entreprises sont prêtes à laisser circuler leur actif le plus précieux : les données ».
Le MX-Port étend également les concepts existants en intégrant la connectivité jusqu’au niveau de l’atelier, un aspect qui n’était auparavant pas couvert dans l’espace de données automobile Catena-X. Il prend également en compte des exigences sectorielles spécifiques, telles que de nouveaux modèles économiques comme les mises à jour firmware des machines ou les offres « Equipment as a Service » en échange de données.
En pratique, le MX-Port fournit une architecture d’intégration permettant de connecter de manière homogène différentes applications logicielles sans recourir à des interfaces propriétaires pour chaque cas. Sur le plan stratégique, Manufacturing-X promet une avancée majeure en matière de collaboration numérique. « Grâce à l’approche ascendante de Manufacturing-X visant à partager les données sans perdre la souveraineté sur celles-ci, nous avons enfin tranché ce nœud gordien », explique Hartmut Rauen de la VDMA. Les entreprises peuvent ainsi exploiter leur expertise métier tout au long de la chaîne d’approvisionnement sans céder le contrôle de leurs données à des opérateurs de plateformes centralisées ou à des hyperscalers. Cette approche fédérée des espaces de données renforce la confiance et encourage le partage des données — des conditions essentielles à l’adoption et à l’utilisation des écosystèmes numériques industriels.
Cas d’usage 1 : calculs plus précis des prix et des délais grâce aux données temps réel de l’atelier
InstaWerk — connue comme la principale plateforme allemande pour les composants CNC — permet déjà aux clients de télécharger des modèles CAO et d’obtenir des prix et des dates de livraison en temps réel. Ce calcul instantané accélère considérablement le processus de commande et réduit les coûts. Toutefois, la précision de ces calculs était auparavant limitée par un manque de données. Les offres reposaient souvent sur des hypothèses de marché moyennes et des données statiques, faute d’informations en temps réel issues des opérations de fabrication.
Les défis étaient évidents : les capacités des partenaires industriels devaient être en partie vérifiées manuellement, l’utilisation des machines n’était disponible que de manière non structurée ou pas numérisée, et la transparence faisait défaut concernant les taux horaires des machines et les créneaux disponibles. En résumé, la plateforme ne pouvait s’appuyer que sur une estimation de la capacité globale du marché, sans visibilité en temps réel sur les ateliers individuels.
Avec le soutien de Manufacturing-X, InstaWerk a développé un prototype d’espace de données pour combler cet écart. Le cœur de cette approche est une connexion directe au niveau de l’atelier : via le MX-Port, les machines du réseau de fabrication d’InstaWerk peuvent fournir des données en temps réel. Celles-ci incluent des informations sur l’utilisation des machines, les états de maintenance ou les capacités disponibles, dans la limite des données que chaque partenaire choisit de partager, conformément au principe de souveraineté des données.
InstaWerk utilise des modules internes de traitement des données en temps réel ainsi que des requêtes de services standardisées. Un exemple concret est celui d’un jumeau numérique ou d’un tableau de bord numérique des capacités : les partenaires industriels peuvent saisir et mettre à jour de manière structurée leurs créneaux disponibles, les capacités des machines et les paramètres de coûts. Toutes ces informations alimentent le logiciel de calcul. Résultat : les prévisions de prix et de délais deviennent nettement plus précises et dynamiques. Au lieu de s’appuyer sur des marges de sécurité conservatrices, InstaWerk peut désormais proposer des délais de livraison réalistes basés sur la capacité réellement disponible — parfois même plus courts. Les facteurs de coûts sont également mieux estimés, en sachant quelle machine, avec quel taux horaire, exécutera probablement la commande.
Pour les acheteurs, cela signifie un service plus fiable et moins de mauvaises surprises ; pour les fabricants du réseau, la transparence des données offre l’opportunité d’augmenter leur taux d’utilisation et de recevoir des commandes parfaitement adaptées à leur situation de capacité actuelle. Dans l’ensemble, il en résulte une situation gagnant-gagnant : l’efficacité et la rapidité du processus d’achat augmentent sans compromettre la qualité ni le contrôle des coûts.
Cas d’usage 2 : onboarding intelligent de nouveaux partenaires industriels via MIS et MX-Port
Un autre avantage stratégique de l’infrastructure des espaces de données apparaît lors de l’onboarding de nouveaux partenaires industriels. Bien qu’InstaWerk dispose d’un vaste réseau de plus de 3 000 machines CNC, certaines demandes clients nécessitent ponctuellement de nouvelles compétences ou des capacités supplémentaires. Auparavant, cela impliquait des recherches de fournisseurs chronophages, des processus de vérification manuels et de longs audits avant qu’un nouveau partenaire puisse être intégré de manière productive.
Aujourd’hui, le processus est beaucoup plus intelligent. Dans le cadre de Manufacturing-X, le Manufacturer Information Service (MIS) a été conçu comme un service numérique capable d’identifier des fabricants adaptés de manière standardisée.
Comment cela fonctionne-t-il concrètement ? Lorsque InstaWerk atteint des limites de capacité ou fait face à des exigences particulières, la plateforme peut automatiquement lancer une requête de recherche au sein du réseau. Via le MX-Port, une demande contenant des paramètres pertinents — tels que le matériau, le procédé de fabrication, les certifications requises, le lieu de livraison et le délai — est structurée dans un format de données standardisé et transmise au MIS.
Le MIS agit comme un annuaire industriel distribué : il interroge les espaces de données connectés et les registres partenaires afin d’identifier des entreprises de fabrication répondant précisément aux critères. Il est essentiel de souligner que l’ensemble du processus respecte la souveraineté des données. Les entreprises sollicitées décident elles-mêmes quelles informations (par exemple sur les machines, les capacités et les disponibilités) elles partagent dans l’espace de données. Le processus fonctionne sur la base du volontariat et protège les informations confidentielles.
Si le MIS identifie des candidats appropriés, InstaWerk reçoit rapidement un fichier de réponse contenant des partenaires industriels potentiels, incluant des informations sur leurs capacités, leurs disponibilités et leurs certifications qualité. Ce qui nécessitait auparavant plusieurs jours de recherche manuelle devient désormais un matching numérique quasi instantané.
InstaWerk peut alors contacter directement ces candidats et accélérer considérablement le processus d’onboarding. Un premier échange ou même un audit à distance (par exemple par visioconférence) peut suffire à vérifier l’adéquation. Grâce aux données structurées fournies en amont par le MIS, une compréhension claire des capacités du partenaire potentiel est déjà établie. Une fois le partenaire validé, la première commande peut être passée — souvent en quelques jours plutôt qu’en plusieurs semaines.
La base technique de cet onboarding fluide est, une fois de plus, le MX-Port. Il garantit que l’authentification et la communication entre toutes les parties sont régies de manière uniforme. Le MX-Port renforce la confiance grâce à une gestion intégrée des rôles et des droits : chacun sait qui a accès à quelles données et dans quel but — et que les données ne circulent que de manière temporaire et ciblée. En outre, le MIS s’appuie sur des standards IDTA reconnus pour les modèles de données, garantissant que les informations relatives aux fournisseurs et aux machines sont présentées dans un « langage » commun.
InstaWerk apporte activement son expérience pratique à cette initiative de développement afin de s’assurer que le MX-Port et ses services répondent aux besoins des plateformes de fabrication modernes. Les bénéfices sont clairs : grâce à une mise en réseau standardisée, InstaWerk renforce la résilience de sa chaîne d’approvisionnement et permet l’intégration rapide de nouveaux partenaires lorsque cela est nécessaire, sans compromettre la qualité ni la rapidité.
Intégration dans les processus métiers : de la connectivité ERP aux accords-cadres
Une solution numérique ne déploie tout son potentiel que lorsqu’elle est intégrée de manière fluide aux processus existants des utilisateurs. InstaWerk répond à cet enjeu en offrant déjà une compatibilité avec les principaux logiciels d’entreprise. Concrètement, InstaWerk propose une intégration ERP via une interface OCI (Open Catalog Interface), permettant aux clients d’accéder directement aux fonctionnalités de devis instantané et de commande d’InstaWerk depuis leurs systèmes ERP ou d’achats. Grâce au mécanisme de punch-out, les utilisateurs sont redirigés de façon transparente de leur ERP vers le catalogue web d’InstaWerk, où ils sélectionnent ou configurent la pièce, avant de revenir avec la commande finalisée directement dans leur ERP. L’ensemble du processus d’achat s’effectue sans rupture de flux. Cela élimine la saisie manuelle fastidieuse des données ; même les pièces sur mesure peuvent être commandées aussi simplement que des articles de catalogue. L’impact est considérable : les coûts opérationnels d’achat peuvent être réduits jusqu’à 90 %, notamment grâce à l’élimination des étapes chronophages et des sources d’erreurs potentielles.
Au-delà de cela, InstaWerk s’intègre de manière flexible aux workflows existants. Les entreprises peuvent continuer à utiliser des processus d’approbation traditionnels ou demander des offres formelles. Sur demande, InstaWerk fournit une offre écrite que le service achats peut examiner et approuver en interne avant de passer commande. Parallèlement, les interfaces numériques ouvrent de nouvelles opportunités pour structurer efficacement des collaborations à long terme. De nombreux clients d’InstaWerk concluent des accords-cadres ou des contrats fournisseurs gérés via la plateforme. Par exemple, des conditions particulières convenues ou des quotas d’appel peuvent être enregistrés dans le système, permettant de passer des commandes récurrentes selon des conditions contractuelles prédéfinies.
La combinaison d’une plateforme de fabrication en ligne flexible et d’un partenariat planifiable offre le meilleur des deux mondes : les besoins ponctuels peuvent être satisfaits sans longues négociations, tandis que les deux parties bénéficient de la sécurité d’un cadre contractuel. En outre, l’historique complet et les échanges sont centralisés et traçables, ce qui accroît la transparence sur l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement. Les décisions stratégiques — telles que le make-or-buy ou l’allocation de capacité — peuvent s’appuyer sur des retours basés sur les données, puisque toutes les informations pertinentes — des prix et délais de livraison aux performances qualité — sont disponibles numériquement.
Conclusion : renforcer la compétitivité industrielle grâce aux services numériques
Ces exemples montrent clairement que les espaces de données numériques et les services comme Manufacturing-X ne sont pas des fins en soi, mais de puissants leviers de création de valeur économique réelle. Lorsque les données peuvent être partagées de manière sécurisée et dans des formats standardisés, l’efficacité augmente — les offres et les processus sont plus rapides et comportent moins d’erreurs — et la transparence s’améliore, car les données de disponibilité et de statut sont visibles à tout moment. Parallèlement, la résilience de la chaîne d’approvisionnement s’accroît : les entreprises peuvent réagir plus souplement aux perturbations, intégrer des fournisseurs alternatifs et planifier de manière plus proactive.
À travers ses cas d’usage au sein de l’initiative de recherche Factory-X, InstaWerk démontre à quoi ressembleront ces approches innovantes à l’avenir. Le MX-Port et Manufacturing-X fournissent le cadre technique — interopérabilité, souveraineté des données et sécurité — tandis qu’InstaWerk apporte la valeur pratique, comme une tarification précise en temps réel, le contrôle qualité ou la gestion automatisée des partenaires. Pour les décideurs industriels, il s’agit d’une opportunité de faire passer les achats et la production au niveau supérieur. Ceux qui adoptent tôt les écosystèmes de données ouverts peuvent réaliser des gains d’efficacité en sourcing et en développement, renforcer la robustesse opérationnelle et obtenir des analyses plus approfondies — assurant ainsi un avantage concurrentiel durable.
La transformation numérique de l’industrie est pleinement en cours, et des espaces de données comme Manufacturing-X ouvrent la voie vers un avenir où collaboration et circulation des données vont de pair. Les entreprises qui contribuent activement à façonner cette transformation bénéficieront d’une plus grande agilité et d’une compétitivité accrue. Le moment est venu de définir la trajectoire. Contactez-nous pour explorer les opportunités pour votre organisation.
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